Michael Schwunk (l.) und Paul Schultes (r.) vor dem Gebäude von Picard & Wielpütz in Solingen. Anker und Unternehmenslogo stehen sichtbar für die Verbindung zum Standort.
Bis zu 15.000 Besteckteile werden täglich bei Picard & Wielpütz produziert. Vieles davon geschieht noch in Handarbeit, gleichzeitig kommt immer mehr Automatisierung zum Einsatz. Beim Unternehmensbesuch der VBU ging es deshalb um die Frage, wie „Made in Solingen“ auch künftig wirtschaftlich möglich bleibt.
„Wir sind mit dem Standort über Jahrzehnte gewachsen.“
Seit 1927 wird bei Picard & Wielpütz in Solingen Besteck gefertigt. Hans Wielpütz gründete das Unternehmen gemeinsam mit seinem Partner Erich Picard. Bis heute befindet es sich in Familienbesitz. Im kommenden Jahr wird das 100-jährige Bestehen gefeiert.
Beim Unternehmensbesuch führte Prokurist Paul Schultes durch den Betrieb und sprach über die Entwicklung des Standorts. Picard & Wielpütz gehört heute zu den wenigen Unternehmen in Solingen, die noch selbst Besteck produzieren. „Wir sind mit dem Standort über Jahrzehnte gewachsen. Die Marke Solingen ist uns wichtig, deshalb wollen wir den Standort weiterentwickeln“, sagt Schultes. Der Betrieb wurde über die Jahre stetig erweitert. Auch heute wird weiter investiert.
Für VBU-Geschäftsführer Michael Schwunk wird bei solchen Besuchen konkret, was hinter den Debatten über Standortbedingungen steckt. „Wenn wir über Standortbedingungen sprechen, müssen wir uns anschauen, was diese für das einzelne Unternehmen konkret bedeuten“, sagt er.
Wenn es schnell gehen muss
Der Hauptkundenkreis liegt im Horeca-Bereich. Also Hotels, Restaurants und Catering Betriebe. Das Sortiment umfasst über 50 verschiedene Besteckmodelle, von denen ein Großteil am Standort Solingen produziert wird. Modelle, bei denen eine deutsche Produktion nicht mehr wirtschaftlich ist, werden bei langjährigen Partnern zugekauft. Ein zweites Standbein ist die Produktion für andere Marken.
Für Schultes liegt gerade in der Größe des Unternehmens ein Vorteil:
„Gerade als kleinerer Hersteller können wir dadurch etwas bieten, was große internationale Anbieter oft nicht können: kurze Wege, individuelle Lösungen und schnelle Reaktionen.“
Made in Solingen: Was ein Herkunftssiegel wert ist
Auf internationalen Märkten hat die Herkunft aus Solingen einen besonderen Stellenwert. „Made in Solingen“ sei ein echtes Alleinstellungs- und Qualitätsmerkmal, berichtet Schultes. Was dahintersteckt, wird beim Blick in die Produktion sichtbar: Handarbeit und Kontrollen erfahrener Mitarbeiter gehören weiterhin zum Herstellungsprozess. Gleichzeitig investiert das Unternehmen zunehmend in die Automatisierung. Eine Gabel durchläuft etwa 14 bis 16 Arbeitsschritte. „Die Maschine ist natürlich bei Präzision, Geschwindigkeit und Wiederholbarkeit überlegen. Der Mensch bringt Erfahrung, Gefühl für das Produkt und die Fähigkeit mit, auf besondere Anforderungen flexibel zu reagieren“, sagt Schultes. Automation ist damit auch eine Antwort auf den Fachkräftemangel und Kostendruck.
In der Produktion sind unter anderem Schleiferinnen und Schleifer, Fachkräfte für Metalltechnik und Mitarbeitende in der Politur gefragt. Vieles erfordert Erfahrung und handwerkliches Verständnis.
„Uns sind vor allem Zuverlässigkeit, handwerkliches Verständnis und die Bereitschaft wichtig, Verantwortung zu übernehmen. Vieles kann man lernen – die richtige Einstellung muss aber vorhanden sein.“
Mehr Vorgaben, mehr Aufwand
Neben den Personalkosten beschäftigt das Unternehmen der wachsende Aufwand durch neue Vorgaben. Dokumentations- und Informationspflichten binden Zeit und Personal. Auch Anforderungen großer Kundinnen und Kunden werden entlang der Lieferkette weitergegeben. „Man hat teilweise das Gefühl, dass immer mehr Zeit und Energie in Verwaltung statt in das eigentliche Unternehmertum fließt“, sagt Schultes. Auch bei neuen Verpackungsvorgaben unterstütze das Unternehmen grundsätzlich das Ziel, Verpackungen zu reduzieren und Recycling zu stärken. Problematisch werde es dort, wo Detailvorgaben aus seiner Sicht nicht mehr im Verhältnis zum tatsächlichen ökologischen Nutzen stehen.
Für Michael Schwunk machen solche Gespräche sichtbar, welche schwerwiegenden Folgen politische und regulatorische Anforderungen im betrieblichen Alltag haben. Wenn Dokumentations- und Berichtspflichten erhebliche personelle Ressourcen binden, werde Bürokratie auch zu einer Frage der Wettbewerbsfähigkeit. „Gerade im Mittelstand müssen diese Ressourcen wieder stärker für Investitionen, Innovation und das eigentliche Kerngeschäft zur Verfügung stehen“, so Schwunk.
Was es für die Produktion in Solingen braucht
Energie- und Personalkosten setzen die Produktion in Deutschland unter Druck. Für Picard & Wielpütz kommt hinzu, dass der Betrieb eng an Solingen gebunden ist. Schultes sieht deshalb vor allem bei den Rahmenbedingungen Handlungsbedarf:
„Wir brauchen Planungssicherheit und das Gefühl, dass sich Investitionen in den Standort auch langfristig lohnen.“
Auch Digitalisierung und KI stehen auf der Agenda. Bruder Christoph Schultes, der für die operativen Abläufe verantwortlich ist, beschäftigt sich bereits mit möglichen Einsatzfeldern. Für Paul Schultes ist dabei klar, was erhalten bleiben soll. „Bewahren möchten wir auf jeden Fall unser handwerkliches Know-how, unsere Qualität und unsere Verbundenheit mit Solingen“, sagt er.
